5 S’s

Posición de las 5 S’s en la tendencia del mantenimiento

La alta competencia entre compañías hace cada vez más evidente que la implementación de filosofías de calidad, es necesaria para la sobrevivencia y no sólo para la competitividad de una organización. En este sentido, los conceptos clave surgen del Sistema de Producción Toyota (TPS) y pueden ser aplicados a numerosas áreas de una organización, pero con mayor importancia en el área de producción.

A pesar de que todos los recursos de una empresa son vitales para el funcionamiento de ésta, la fiabilidad de los equipos es, sin duda alguna, la base del sistema productivo. En este contexto, un sistema de mantenimiento completo puede ser la diferencia entre el éxito o el fracaso de una compañía.

La tendencia actual de mantenimiento se dirige hacia lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total (MPT), este a su vez, se basa en gran medida en las herramientas 5 S’s, nombre que se le da a una metodología para la organización de los centros de trabajo, la cual emplea cinco palabras del japonés, que comienzan con la letra “S” y que surge como una de las más fuertes aliadas en los sistemas de gestión de mantenimiento.

El concepto Calidad Total descrito por Deming después de la segunda guerra mundial en Japón y la serie de metodologías de mejoramiento continuo o Kaizen, además de los procedimientos CANDO (Cleaning up, Arranging, Neatness, Discipline, Ongoing improvement) de Henry Ford, formaron el camino en el que generaciones posteriores desarrollarían y utilizarían lo que hoy se conoce como 5 S’s. El término y las estrategias actuales de las herramientas 5 S’s, fueron desarrollados en la década de los 60’s por Hiroyuki Hirano de la empresa Toyota, y expuestas en su libro 5 Pillars of the Visual Workplace de 1990.

Pero, ¿qué beneficios aporta el uso de las herramientas 5 S’s, en el mantenimiento?

Muchas de las actividades que realizamos cotidianamente requieren de los elementos que la metodología 5 S’s propone (clasificación o selección, orden, limpieza, estandarización y disciplina), por lo cual no deben resultarnos extraños a la hora de implementar algún sistema de gestión, en este caso, el del mantenimiento.

Enlistar los objetivos completos de las 5 S’s no es posible, ya que pueden ser tan variables, como las áreas en las que las herramientas son aplicables. De forma muy general, se puede decir que los objetivos de la metodología 5 S’s surgen de la necesidad de organizar y mejorar las actividades, el flujo de información y responsabilidad, y de la filosofía de un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Por su parte, los objetivos particulares en el tema del mantenimiento, surgen de necesidades relacionadas con la vida media de los objetos y maquinaria de trabajo, y con la libre y constante observación y acceso a aparatos, herramientas, maquinaria, etcétera.

Al igual que los objetivos, los beneficios del uso de las herramientas 5 S’s son dependientes de en qué área de la organización son implementadas. En el área de producción, por ejemplo, los beneficios están íntimamente relacionados con la seguridad del ambiente de trabajo, las áreas libres y acceso fácil a lo necesario para realizar las labores, a la reducción de inventario, tiempo de cumplimiento de labores, gastos de energía, y mejora en el sistema de mantenimiento y calidad.

Las herramientas 5 S’s deben ser vistas como uno de los muchos instrumentos disponibles y aplicables para una gestión de mantenimiento adecuada y productiva. Para entender cómo se relaciona el mantenimiento con la aplicación de las herramientas 5 S’s, revisaremos los beneficios en este contexto.

• Clasificación (o “Seleccionar”: Seiri)

La clasificación se refiere a la disposición por clases de herramientas, objetos, etc., en útiles o no útiles, lleva a la eliminación de objetos que no son necesarios para realizar una labor, ya sea en áreas de producción o administrativas.

Figura 1: Objetivos generales y particulares, herramientas 5 S’s y beneficios de su uso.

Se suele utilizar el procedimiento de “etiquetado en rojo” mediante el cual los elementos que son señalados, son eliminados definitiva o transitoriamente; generalmente se dice que si un objeto no ha sido utilizado en un plazo mayor a 6 meses debe ser retirado, cuando menos de zonas muy transcurridas y con material de uso continuo. La clasificación debe estar enfocada a la eliminación de elementos, ya sea materiales o digitales, que pueden afectar el funcionamiento de equipos o bien, la productividad y seguridad de los operarios. Los beneficios que la clasificación genera son los siguientes:

• Liberar espacio útil en las áreas de trabajo, despejar zonas claves para actividades de mantenimiento en todas sus formas.

• La clasificación de herramientas, agiliza el trabajo y previene daño por tiempo y almacenamiento inadecuado.

• La clasificación e identificación de tuberías de agua, gas, controles, alarmas, etc., previene accidentes y ayuda a la comprensión y mantenimiento por parte del operario.

• Mejora la revisión visual de stocks, elementos de producción, planos, información relevante, materias primas, etcétera.

• La clasificación de información en útil y no útil descarta información innecesaria y que puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

• Ordenar (Seiton)

La clasificación muchas veces desemboca en el orden; que por su parte consiste en colocar de manera conveniente los elementos que hemos clasificado como necesarios, de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales, y con el fácil acceso de herramientas necesarias para el mantenimiento.

• El ordenamiento permite una ubicación más ágil de instrumentos y herramientas, además de disminuir las probabilidades de error y riesgos potenciales.

• Limpieza (Seiso)

Significa la eliminación de polvo y suciedad de las máquinas y elementos de la fábrica. Lo que debe de incluir una revisión de la maquinaria mientras se realiza la limpieza.

• Esta actividad previene las fallas de las máquinas provocadas por polvo y mugre, aumentando el tiempo de vida útil.
• Además incluye la inspección de las máquinas durante la limpieza con la finalidad de encontrar más fácilmente posibles averías, escapes, etcétera.

• Se eliminan causas primarias de contaminación o desperdicio.

• Estandarizar (Seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3 S’s. En el ciclo de estandarización el operario está muy implicado, ya que es él quien lo lleva a la práctica. Los beneficios principales son:

• El compromiso de la directiva con actividades del mantenimiento, con la intervención en aprobación y aplicación de estándares.

• Se prepara a los operarios para asumir mayor responsabilidad en el mantenimiento de la maquinaria.

• Los operarios conocen a profundidad los equipos que manejan y las partes que lo componen, así como su correcto funcionamiento y limpieza.

• El conocimiento que se genera se documenta para futuros operarios.

• Disciplina (Shitsuke)

La disciplina es la responsable de la continua implementación de las anteriores 4 S’s, es la actitud de los integrantes del sistema de mantenimiento la que evita que se rompan los procedimientos ya establecidos.

Como podemos percibir en la lista de beneficios que aportan las 5 S’s al sistema de mantenimiento, la mayoría de ellos están relacionados con la prevención de fallas o averías, y con la supervisión constante por parte de los operarios a sus respectivas máquinas. Esta visión constituye lo que se conoce como Mantenimiento Autónomo (MA), que es una de las partes del Mantenimiento Productivo Total (mencionado con anterioridad), y que a su vez está soportado por las 5 S’s.

Como conclusión, el establecimiento de un programa 5 S’s y su cumplimiento permitirá mejoras importantes en la productividad, costos, rapidez en la ejecución de los procesos y por lo tanto en entregas, aumento en los estándares de calidad, repercutiendo por ende en la seguridad y confianza de los clientes. Es además la base del Mantenimiento Autónomo que, en conjunto con otros elementos, conforman el MPT.

Actividad de Normalización en el Diario Oficial de la Federación

12/05/2011
COFEMER emite el dictamen final para la modificación al reglamento de insumos para la salud, en el que se establecen los requisitos y condiciones para obtener el registro de medicamentos biotecnológicos.

NOM-038-SSA2-2010
21/04/2011
NORMA Oficial Mexicana NOM-038-SSA2-2010. Para la prevención, tratamiento y control de las enfermedades por deficiencia de yodo.

NOM-182-SSA1-2010
21/04/2011
NORMA Oficial Mexicana NOM-182-SSA1-2010. Etiquetado de nutrientes vegetales.

NOM-249-SSA1-2010
04/03/2011
NORMA Oficial Mexicana NOM-249-SSA1-2010. Mezclas estériles: nutricionales y medicamentosas, e instalaciones para su preparación.

NOM-024-SCT2/2010
23/11/2010
NORMA Oficial Mexicana NOM-024-SCT2/2010. Especificaciones para la construcción y reconstrucción, así como los métodos de ensayo (prueba) de los envases y embalajes de las substancias, materiales y residuos peligrosos.

PROY-NMX-E-232-CNCP-2011
01/04/2011
PROYECTO Norma Mexicana NMX-E-232-CNCP-2011. Industria del plástico-símbolos de identificación de plásticos (cancelará a la NMX-E-232-CNCP-2005).

PROY-NMX-E-233-CNCP-2011
01/04/2011
PROYECTO Norma Mexicana NMX-E-233-CNCP-2011.Industria del plástico-reciclado-terminología (cancelará a la NMX-E-233-CNCP-2005).