¿Cómo optimizar los tiempos de producción en la industria?

El Instituto Tecnológico de Saltillo aplica método en empresa de metal-mecánica con disminución en tiempos del 50%

En el sector industrial suena complicada la posibilidad de reducir los tiempos de fabricación de piezas hasta en 50 por ciento. ¿Qué pasaría si las piezas que representan 33 por ciento de las ganancias de una empresa se fabricaran en la mitad del tiempo acostumbrado, y un proceso que requiere tres semanas disminuyera a solo poco más de ocho días?

Esto ocurrió en una mediana empresa metal-mecánica del sureste de Coahuila, en donde gracias a la aplicación de la ciencia directamente en los procesos de producción y calidad, lograron importantes ahorros de tiempo y, en consecuencia, de gastos, durante la fabricación de los pernos de seguridad para cargadoras.

En entrevista para la Agencia Informativa Conacyt, la ingeniera Angelina Sifuentes Barba, estudiante de maestría en ingeniería industrial del Instituto Tecnológico de Saltillo (ITS) —perteneciente al Tecnológico Nacional de México (Tecnm)—, detalla la problemática inicial en una empresa saltillense, la aplicación de la ciencia e ingeniería directamente en la producción y los resultados obtenidos después de un importante trabajo de análisis, experimentación y ejecución industrial.

"Primero comenzamos con simular el proceso actual de ese momento, se establecieron diversos escenarios en 2016, los cuales radicaban en revisar cómo estaban los tiempos, cómo operaban las personas las máquinas, puesto que el proceso no estaba estandarizado. Con base en ello, también el equipo de ingeniería participó en la estandarización y realización de métodos de trabajo, en donde al menos minimizamos las variaciones de tiempo. Eso apoyó muchísimo el proceso de optimización y simulación para los escenarios de 2017 y 2018, respectivamente.

En 2016, logramos identificar que había una operación ‘cuello de botella’ que nos sorprendió mucho. Todos piensan que la operación cuello de botella es aquel proceso que regularmente se tarda más de lo común o aquella que tiene demasiados trabajos, y en esta ocasión no fue así, nuestro cuello era una operación rápida que requería de apoyo para poder nivelar el flujo de las operaciones. La interpretación de los resultados de ambos solvers ¡coincidió!, y esto nos dio la pauta para pensar en el rediseño del layout (diseño, plan o distribución de los equipos) de la planta y no solamente resignarnos con el problema.

Logramos reducir el tiempo hasta 50 por ciento gracias a la participación del equipo multidisciplinario de ingeniería, mantenimiento y producción, se hizo una propuesta de un nuevo layout en donde se consideró un proceso sin tanta generación de inventarios o batches (lotes) de 250 piezas, intentando prescindir de ellos.

Actualmente la pieza se traslada de manera manual, ya no tenemos que utilizar tantos carros (inventarios), implícitamente un inventario es un desperdicio considerable y con ello el tiempo de fabricación disminuiría el tiempo de entrega de las piezas. Y de los once inventarios iniciales se redujo a únicamente cinco. En 2016, surgió la problemática, en 2017 se da la propuesta y en 2018 es aterrizada en piso.

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